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Jun. 2017 // PACKAGING SYSTEMS

Reko-Einsatz ohne Risiko – das IBC-System von Schütz macht’s möglich

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Rekonditionierung im Rahmen des Schütz Ticket Service – ein Kreislaufsystem, das wertvolle Ressourcen spart und das Risiko durch Rückstände ausschließt.
Durch unterschiedliche Verfahren gelangen Transportverpackungen nach Gebrauch wieder in den Markt: von der einfachen Reinigung bis zur komplexen Rekonditionierung. Wenn es um die Wiederverwendung gebrauchter IBCs geht, müssen verschiedenste Faktoren berücksichtigt werden. Besonders wichtig sind dabei das darin zuvor transportierte Füllgut, der später geplante Verwendungszweck sowie gesetzlich vorgeschriebene Prüfungen und Kennzeichnungen.

Selters (hds). – Ressourcenschonung durch Recycling: Was in den 90er Jahren mit dem Dualen System „Der Grüne Punkt“ für Endverbraucher-Verpackungen eingeführt wurde, ist heute immer noch aktuell. Auch bei industriellen Transport-Verpackungen spielt die Wiederverwendung und -verwertung eine große Rolle und ist oft treibende Kraft für Innovationen im Markt. So entwickelte Schütz bereits vor über 30 Jahren sein eigenes Kreislaufsystem. Der Schütz Ticket Service hat sich inzwischen zum größten globalen herstellergeführten Netzwerk für Rückholung und Rekonditionierung entleerter IBCs entwickelt. Nach weltweit einheitlichen Vorgaben entsteht dabei aus dem Ecobulk ein hundertprozentig kompatibler Recobulk in der Standard-Spezifikation. Der kürzlich neu eingeführte Markenname verdeutlicht: Egal, welchen der beiden IBC-Arten Kunden einsetzen, sie erhalten Verpackungen in der identischen Originalqualität, inklusive neuer UN- Kennzeichnung – ein klares Statement! Schließlich wird der Begriff Rekonditionierung in der Branche oft mit unterschiedlicher Bedeutung verwendet, darunter beispielsweise Reinigung, Reparatur, Wiederaufbereitung. Diese sind jedoch lediglich als verschiedene Rekonditionierungsstufen zu betrachten.

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Reko-Einsatz ohne Risiko – das IBC-System von Schütz macht’s möglich
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Nach dem ADR müssen wiederaufbereitete Verpackungen die gleichen Anforderungen erfüllen und Prüfungen bestehen wie neu produzierte Verpackungen. Streng genommen bezieht sich der Begriff Rekonditionierung nur auf Metall-, Kunststofffässer und Kanister. Ganz gleich, ob Fass oder IBC, Ziel ist es, Reste des früheren Inhalts zu entfernen und der Verpackung wieder die ursprüngliche Funktionalität nach der zugelassenen Bauart zuzuführen.

 

Reinigung und Reparatur – einfach, aber auch ausreichend?

 

Die einfachste Stufe ist die Reinigung, auch regelmäßige Wartung genannt. Sie beginnt in der Regel mit einer Wareneingangskontrolle. Eventuell noch vorhandene Reste werden ausgesaugt und extern entsorgt. Nach der Behandlung mit einem Hochdruckreiniger erfolgt die Hauptreinigung des Innenbehälters – meist mit wässriger Natronlauge. Noch vorhandene Etiketten werden entfernt, Verschlüsse und Dichtungen gegebenenfalls ausgewechselt. Im Anschluss an die Trocknung des Innenbehälters mit heißer Luft findet eine Dichtigkeitsprüfung statt. Abschließend kontrollieren Mitarbeiter den Innen- und Außenzustand.

 

Die Reinigung ist zwar einfach und kostensparend, sie ist allerdings nur dann eine sichere Alternative zu den anderen Verfahren, wenn die IBCs garantiert wieder mit dem gleichen Produkt befüllt werden. Die Verantwortung liegt hier beim Befüller. Denn das Risiko von Kontaminationen durch Rückstände oder Restfeuchtigkeiten, die ein anderes Füllgut beeinflussen, kann durch bloße Waschung nie ausgeschlossen werden. Außerdem besteht die Gefahr, dass das Produkt bereits in den Innenbehälter permeiert ist. Somit kann sich der Kunststoff nach einigen Umläufen stark mit Fremdmaterial anreichern. Das ist optisch nicht zu erkennen und durch Reinigung nicht rückgängig zu machen. Hier kann ein anderes Füllgut wie ein Lösemittel für das vorherige Medium wirken. Das Kontaminationsrisiko bleibt daher stets bestehen. Außerdem wirkt sich der hohe Bedarf an Waschwasser negativ auf die Umwelt aus. Die Entsorgung des kontaminierten Waschwassers birgt ebenfalls Gefahrenpotential.

 

Ein weiteres, meist aufwendigeres Verfahren der IBC-Wiederverwertung ist die Reparatur, im Markt auch als Rebottling bekannt. Dabei wird nach der Wareneingangskontrolle der IBC so instandgesetzt, dass er die Bauartprüfung erfolgreich besteht. Dies beinhaltet den Austausch des Innenbehälters gegen einen neuen Behälter gleicher Bauart. Anschließend wird ebenfalls die Dichtigkeit überprüft sowie der Gesamtzustand kontrolliert. Der Vorteil: Das Kontaminationsrisiko beträgt durch den Tausch der Innenblase gleich null, die Qualität des Füllguts wird geschützt. Die Verwendungsdauer des Containers bleibt allerdings auf den noch restlichen gültigen Zeitraum begrenzt.

 

„Kunden, die sensible Füllgüter verpacken und denen daher höchste Sicherheit und Sauberkeit wichtig sind, sollten immer den Innenbehältertausch einer bloßen Reinigung vorziehen“, so Andreas Wolf, Manager Reconditioning Services & Sales EMEA, Schütz GmbH & Co. KGaA, „deshalb setzen wir auf die Wiederaufbereitung von IBCs.“

 

Schütz Ticket Service – vom Ecobulk zum Recobulk

 

Die Wiederaufbereitung im Rahmen des Schütz Ticket Service erfolgt global nach uniformen Umwelt-, Sicherheits- und Qualitätsmanagement-Vorgaben in modernsten, zertifizierten Anlagen. Zurückgeholte Ecobulk werden zunächst entsprechend der darin zuletzt abgefüllten Medien bewertet, auf Basis einer internen Füllgüter-Datenbank. Auf Basis des jeweiligen Material Safety Data Sheets wird das richtige Handling gewählt. Danach wird der Innenbehälter aus dem Gitterkäfig entnommen, geöffnet, mögliche Füllgutrückstände entfernt und separat entsorgt. Die entnommenen Kunststoffkomponenten werden intern materialrecycelt und fließen zurück in die Verpackung, zum Beispiel in Form von Kunststoffpaletten. Der IBC erhält einen fabrikneuen Innenbehälter. Komponenten wie Schraubkappen, Armaturen und Beschriftungstafel werden ebenfalls komplett durch neue Originalteile ersetzt. Lediglich der robuste Gitterkorb und die Bodengruppe werden – gegebenenfalls nach Reparatur – wiederverwendet. Die Dichtigkeitsprüfung erfolgt im Wasserbad. Hier führt Schütz stets 100%-Prüfungen durch – das bedeutet, alle Teile einer Produktionscharge werden getestet.

 

Um potentielle Risiken aus dem parallelen Einsatz von Neu- und Gebrauchtverpackung von vornherein auszuschließen, bieten rekonditionierte IBCs von Schütz die gleiche Sicherheit wie neue Produkte. Beide verfügen über die gleichen Standard-Spezifikationen. Andreas Wolf erläutert: „Diese enge Verknüpfung repräsentiert der neue Markenname Recobulk für die wiederaufbereiteten Container. Rekonditionierung in Originalqualität war für Schütz von Beginn an integraler Bestandteil des Verpackungssystems. Unsere Kunden profitieren von dessen Flexibilität, Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit.“ Ein weiterer großer Pluspunkt: Jeder der wiederaufbereiteten IBCs spart bei der Herstellung im Vergleich zu einem neuen IBC circa 100 Kilogramm CO2-Emissionen!

 

Rekonditionierung mit langer Tradition

 

Schütz rekonditioniert mit Know-how: Als Pionier der Branche sammelte das Unternehmen bereits 1976 erste Erfahrungen in der Wiederaufbereitung und garantiert seit 1980 als erster Hersteller die Rücknahme gebrauchter Container. Basis für den administrationsfreien Ablauf ist ein kontinuierlich wachsendes Logistiknetzwerk, inzwischen bestehend aus 47 Produktions- und Servicestandorten. Dieses gewährleistet kurze Transportwege und somit stete Liefersicherheit. Um Kunden die Rückholung so einfach wie möglich zu machen, können sie inzwischen auch eine eigens entwickelte App nutzen – neben Fax-, E-Mail-, Telefon- und Online-Beauftragung.